Pocos conocen a Shigeo Shingo. Pero todos han oído hablar del Toyotismo y el
Just In Time. Entre otras aplicaciones actuales, las ideas de Shingo son la base
del modelo de negocio de las aerolíneas de bajo costo. El japonés Shigeo Shingo
(1909-1990) es reconocido como una de las personas que sentaron las bases del
Sistema de Producción Toyota, origen del enfoque de producción just-in-time
(JIT).
Shingo dedicó gran parte de su vida a observar, analizar y crear soluciones a los problemas de la producción. Su aporte al management fue rico en calidad y cantidad. Dos temas se destacan: Zero Quality Control, el sistema que preconiza producir sin ningún defecto, y SMED (Single Minute Exchange of Dies), el sistema de reducción de los tiempos de preparación de las máquinas.
Zero Quality Control
El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que ocurren por errores en el proceso.
Shingo distingue claramente entre un error y un defecto. El error es inevitable. Los operarios son seres humanos. No puede esperarse que se concentren todo el tiempo, o comprendan siempre a la perfección todas las instrucciones que reciben. Sin embargo, sí puede evitarse que los errores se conviertan en defectos si se actúa consecuentemente en la etapa del error.
Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-yokes.
Las inspecciones en la fuente son métodos de inspección que, más que estimular la información y la acción en respuesta a defectos, están basados en la idea de descubrir errores que puedan dar origen a defectos. El objetivo: informar y actuar en la etapa del error de forma tal que los errores no se conviertan en defectos. Con este sistema, se obtiene una mayor calidad de productos en menor cantidad de tiempo.
Los poka-yokes (de las palabras japonesas yokeru que significa "prevenir" y poka que es "error inadvertido") son alarmas que indican la existencia de un problema, o controles que detienen la producción hasta que se haya resuelto el problema. Las alarmas indican que se ha producido un error. Los controles obligan al operario a corregir el error antes de continuar con la producción.SMED (Single Minute Exchange of Dies)SMED se refiere al conjunto de técnicas que permiten reducir drásticamente el tiempo improductivo de preparación de una máquina para cambiar de la fabricación de un producto a otro.
El sistema SMED se basa en un concepto clave: hay pasos de la preparación de la máquina que pueden hacerse sin parar la máquina. Se trata de convertir el trabajo realizado mientras la máquina está parada (el trabajo interno) en trabajo desarrollado mientras la máquina está funcionando (trabajo externo).
La reducción del tiempo de cambio puede mejorar sustancialmente las ventajas competitivas de una empresa. Cuando los tiempos de preparación se reducen a pocos minutos (single-minute) surgen economías de alcance, es decir, que se puede obtener una variedad de productos con menores costos.Continuidad de la obra de ShingoAunque el trabajo de Shingo se realizó en fábricas, sus conceptos están siendo aplicados con éxito en servicios (just-in-time en servicios, o lean service). En lo que respecta a los poka-yokes, a diferencia de la fábrica (donde sirven solamente para prevenir errores de los operarios) en servicios es necesario orientarlos también a los clientes, quienes son coproductores del servicio y, por tanto, fuente de errores.
Por otro lado, la habilidad para cambiar de un pedido a otro, de un servicio a otro, de un cliente a otro, con la mínima demora, hoy es un criterio ganador de cuota de mercado.
Detrás del éxito de las líneas aéreas de low cost, por mencionar un subsector de servicios, está la aplicación, entre otros conceptos del JIT, del sistema SMED con lo que se ha logrado una importante disminución del tiempo de embarco y desembarco (turnaround), permitiendo tener una mayor rotación de los aviones, base de su modelo de negocio.
Larga vida, pues, a las ideas de Shingo, un "científico" de la producción apasionado por la eficiencia y la mejora continua.
Fuente: http://capacitacionencostos.blogia.com/2006/092804-shigeo-shingo-el-sr.-mejora-continua-padre-del-toyotismo-y-del-just-in-time.php
Shingo dedicó gran parte de su vida a observar, analizar y crear soluciones a los problemas de la producción. Su aporte al management fue rico en calidad y cantidad. Dos temas se destacan: Zero Quality Control, el sistema que preconiza producir sin ningún defecto, y SMED (Single Minute Exchange of Dies), el sistema de reducción de los tiempos de preparación de las máquinas.
Zero Quality Control
El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que ocurren por errores en el proceso.
Shingo distingue claramente entre un error y un defecto. El error es inevitable. Los operarios son seres humanos. No puede esperarse que se concentren todo el tiempo, o comprendan siempre a la perfección todas las instrucciones que reciben. Sin embargo, sí puede evitarse que los errores se conviertan en defectos si se actúa consecuentemente en la etapa del error.
Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-yokes.
Las inspecciones en la fuente son métodos de inspección que, más que estimular la información y la acción en respuesta a defectos, están basados en la idea de descubrir errores que puedan dar origen a defectos. El objetivo: informar y actuar en la etapa del error de forma tal que los errores no se conviertan en defectos. Con este sistema, se obtiene una mayor calidad de productos en menor cantidad de tiempo.
Los poka-yokes (de las palabras japonesas yokeru que significa "prevenir" y poka que es "error inadvertido") son alarmas que indican la existencia de un problema, o controles que detienen la producción hasta que se haya resuelto el problema. Las alarmas indican que se ha producido un error. Los controles obligan al operario a corregir el error antes de continuar con la producción.SMED (Single Minute Exchange of Dies)SMED se refiere al conjunto de técnicas que permiten reducir drásticamente el tiempo improductivo de preparación de una máquina para cambiar de la fabricación de un producto a otro.
El sistema SMED se basa en un concepto clave: hay pasos de la preparación de la máquina que pueden hacerse sin parar la máquina. Se trata de convertir el trabajo realizado mientras la máquina está parada (el trabajo interno) en trabajo desarrollado mientras la máquina está funcionando (trabajo externo).
La reducción del tiempo de cambio puede mejorar sustancialmente las ventajas competitivas de una empresa. Cuando los tiempos de preparación se reducen a pocos minutos (single-minute) surgen economías de alcance, es decir, que se puede obtener una variedad de productos con menores costos.Continuidad de la obra de ShingoAunque el trabajo de Shingo se realizó en fábricas, sus conceptos están siendo aplicados con éxito en servicios (just-in-time en servicios, o lean service). En lo que respecta a los poka-yokes, a diferencia de la fábrica (donde sirven solamente para prevenir errores de los operarios) en servicios es necesario orientarlos también a los clientes, quienes son coproductores del servicio y, por tanto, fuente de errores.
Por otro lado, la habilidad para cambiar de un pedido a otro, de un servicio a otro, de un cliente a otro, con la mínima demora, hoy es un criterio ganador de cuota de mercado.
Detrás del éxito de las líneas aéreas de low cost, por mencionar un subsector de servicios, está la aplicación, entre otros conceptos del JIT, del sistema SMED con lo que se ha logrado una importante disminución del tiempo de embarco y desembarco (turnaround), permitiendo tener una mayor rotación de los aviones, base de su modelo de negocio.
Larga vida, pues, a las ideas de Shingo, un "científico" de la producción apasionado por la eficiencia y la mejora continua.
Fuente: http://capacitacionencostos.blogia.com/2006/092804-shigeo-shingo-el-sr.-mejora-continua-padre-del-toyotismo-y-del-just-in-time.php
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